在設計有機廢氣處理方案過程中，每個工程師或者公司都有自己的設計風格和特色，但是有幾個常見的誤區(qū)大家經常會比較糾結，小編來為您簡單介紹一下。

1、廢氣通過吸附床層的風速
有很多教科書上都明確寫道:氣體通過吸附劑床層的風速一般為0.2～0.6m/s。通過工程實踐發(fā)現，這種說法有些偏頗。當人們利用活性碳纖維作吸附劑處理VOCs時，所使用的最大風速絕不會超過0.15m/s，因為由于受到床層阻力的限制，一般活性碳纖維層的厚度不會超過150mm。那么為什么老的教科書給出這個數據呢?考查發(fā)現:過去人們大都采用顆?；钚蕴孔魑絼?，它的床層厚度一般設計在0.2～0.6m，最大不會超過1m，所以就給出了這個數據。實際上，通過工程實踐發(fā)現，廢氣通過床層的速度是由廢氣在床層中與吸附劑的接觸時間決定的?？偨Y工程實踐，廢氣在吸附床層內與吸附劑的接觸時間為0.8～1.2s即可將廢氣中的吸附質完全吸附下來，也就是說，采用這樣的風速，完全可以滿足治理要求。

2、脫附溫度
關于脫附溫度，很多人都認為與吸附質的沸點有關，認為要想把高沸點的物質從吸附劑上脫附下來，脫附介質的溫度必須高于該物質的沸點。實踐證明這種觀點是錯誤的。以靈氧水行業(yè)回收三甲苯為例，三甲苯的沸點為164.7℃(另有資料介紹為176.1℃)，而采用100℃的水蒸氣即可將三甲苯完全脫附下來。有不少工程實踐都證明了這一點。
為此可以得出結論，吸附質的脫附溫度與共沸點沒有直接關系，而是和它的飽和蒸氣壓有關。這個結論可以用脫附原理來說明。
大家都知道，要想使吸附質分子從吸附劑表面脫附下來必須給它能量或推動力，使其能夠從吸附劑表面“蒸發(fā)”到吸附劑孔道中，從而進入氣相主體。而在通常采用的脫附方法中，加熱脫附是給它提供能量，以增加分子的動能;吹掃脫附和降壓(真空)脫附，都是為了降低吸附劑孔道中廢氣分子的分壓，也就是蒸氣壓，給廢氣造成一個濃度差，從而給廢氣分子由吸附劑表面向氣相轉移提供一個推動力，這個推動力越大，廢氣分子的脫附速度就越快。所以，從這個理論出發(fā)就不難理解，吸附質的脫附溫度是與其飽和蒸氣壓直接相關的而與它的沸點無關。如洗過的衣服通常是在低于水的沸點下晾干的。

3、采用水蒸氣脫附后是否都需要干燥
不一定。當采用活性碳纖維作吸附材料時，就不需要設置單獨的干燥工序;而采用顆?；钚蕴孔魑讲牧蠒r就必須進行干燥。在20世紀80～90年代PVC行業(yè)用顆?；钚蕴孔魑絼┗厥章纫蚁﹩误w時，各治理廠家無一例外地都有熱空氣干燥這一步。而到本世紀初，有的工程公司改成活性碳纖維作吸附材料時，就大膽地省去了熱空氣干燥的工序，而且將整個回收工藝由原來的5步簡化為3步。
為什么可以省去千燥工序?經過認真分析認為，經過水蒸氣脫附的炭基吸附劑的微孔中存在著的水分有2類，一類為“自由水”，另一類是吸附在炭基吸附劑表面的“吸附水”。由于顆?；钚蕴康目椎篱L且孔體積比活性碳纖維大得多，這樣，在脫附后的顆粒活性炭中就會存有大量的“自由水”;因此，當顆?；钚蕴棵摳酵瓿芍?，必須通過干燥，把吸附劑中的“自由水”蒸發(fā)掉，オ能使再進入的廢氣分子與吸附劑表面接觸，將“吸附水”分子置換下來。而由于活性炭纖維的微孔體積比顆粒碳體積小得多，很難有“自由水”存在，因此可以省去熱空氣干燥，脫附完了可直接轉入吸附工序。這樣不僅可以使脫附水蒸氣的用量大大降低，而且使吸附回收工序大大縮短，降低運營成本。

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